林エンジニアリング(株)の電磁ブレーキ設計・試作部門のご紹介です。
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電磁ブレーキ設計・試作チームとは
林エンジニアリング(株)では、電磁ブレーキの設計および試作に特化したエンジニアで構成しています。自動化・ロボット化が進む現代では、設計・試作のスピードを上げつつ品質も担保しないといけません。私たち電磁ブレーキ設計・試作チームは今までのやり方を変えて次世代の電磁ブレーキ開発に挑みます。
上図に示す従来の方法では、非常に多くのリスクが存在します。我々は「提供の方法・提供スピード・安定した品質・適切なコスト・調達リスクを回避する」仕組みをご提供することが使命だと考えております。
電磁ブレーキの提供方法
私たちにとって電磁ブレーキを自社で量産するという考えは前提としてありません。私たちはお客様へ最大のメリットをご提供するのが使命と考えています。試作および量産において、従来の安定した電磁ブレーキ製造工場をご利用いただくことも可能です。その際にはお客様や協力工場様と契約が必要になりますが、幅広い生産方法をご提供できる電磁ブレーキの設計開発チームとなります。
電磁ブレーキの開発・試作の提供スピード
お客様の開発パートナーとして最善を尽くします。私たちが考える電磁ブレーキの試作には二つあり、CADモデルによる設計試作と実機による試作です。私たちは多くの経験から設計値にて、電磁ブレーキの能力をある程度推測することができます。それはCAD設計を起こす前に可能で、その後のCADモデルは実際に作ったときのイメージを把握するものです。
私たちが行う開発において、設計試作（モデル化）までは時間単価にて設計を行います。その先に実機を製作する場合において、設計費用は含まず部品・組み立てコストの積み上げにて販売させていただきます。 設計試作（モデル化）までは最短で１週間以内～、実機試作は設計試作終了後、ご注文を受けてから最短１ヶ月でご納品が可能です。設計値検討であれば最短1日～お答えは可能です。
電磁ブレーキの安定した品質と工程
設計から実機試作の各段階において安定した品質の作りこみに努めます。その品質を満足する製造方法を確実なものにし、量産フェーズに移行します。またそれらの品質は他の生産拠点になったとしても維持できるよう努めます。それは私たちが試作を行った製造設備をそのまま他工場へ移設すること
電磁ブレーキの適切なコスト
設計・試作・量産のコストを適切に切り分け、お客様にメリットのあるご提案をさせていただきます。
電磁ブレーキの調達リスクを回避する
試作で作り上げた品質を、どう維持・所持するかがリスクを回避するポイントとなると私たちは考えています。たとえば一つの工場でブレーキ製造が不可能になったとしても、私たちはその生産能力を維持し安定した供給ができるよう最善を尽くします。
電磁ブレーキの試作から量産までのプロセス
電磁ブレーキの仕様決め→設計→試作→量産の各段階において、電磁ブレーキの品質を作りこんでいきます。電磁ブレーキの基本特性を発揮できる環境およびそれらの試験結果を適切にお客様と共有します。
電磁ブレーキの基本特性
電磁ブレーキの基本特性は、ある一定環境において満足することを目標としております。
電磁ブレーキの品質保証方針
電磁ブレーキの品質保証方針は、基本試験（無料）とその電磁ブレーキが必要とする環境および条件においてどれくらいの能力を持っているのか試験（有料依頼試験）を行います。またそれら結果を踏まえて安定した品質を作りこむよう努めます。
量産へのアプローチ
電磁ブレーキがある一定の製品レベルまで到達し量産へ移行する際。私たちが作る仕組みのメリットを最大限活かすことができます。
量産は弊社以外でも可能
量産は弊社以外の生産拠点でも製造が可能です。その場合、電磁ブレーキの設計方法など、ノウハウ以外の全てを契約に則ってご提供させていただきます。そのため製造する工場は、私たちの品質マニュアルに沿って生産いただける場所であればどこでも量産が可能です。
パッケージ販売
量産設備においても、ご要望に応じて弊社で品質を作りこんだ設備をそのままご利用いただく形もとることができます。